成品粘模的成因以及解决办法

成品粘模的成因以及解决办法

(时间:2006-3-2 14:35:47 共有 530人次浏览)

故障原因 处理方法 填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量 射胶压力太高 降低射胶压力 射胶量过多 减小射胶量 射胶时间太长 减小射胶间时 料温太高 降低料温 进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置 模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度 模内有脱模倒角 修模具除去倒角 模具表面不光滑 打磨模具 脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备 注塑周期太短 加强冷却 脱模剂不足 略为增加脱模剂用量

制品收缩的成因以及解决方法

(时间:2006-3-2 14:39:11 共有 474人次浏览) 故障原因 处理方法

填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量 射胶压力太高 降低射胶压力 射胶量过多 减小射胶量 射胶时间太长 减小射胶间时 料温太高 降低料温

进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置

模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度 模内有脱模倒角 修模具除去倒角

模具表面不光滑 打磨模具

脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备 注塑周期太短 加强冷却 脱模剂不足 略为增加脱模剂用量 浅析塑料制品的翘曲变形

(时间:2006-3-2 16:23:59 共有 437人次浏览)

一、前言

翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。

在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1(浇注系统

注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。

流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大;反之，

流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形;若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。

当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。

另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比(L/t)缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2. 冷却系统

在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。

如果在注射成型平板形塑件(如手机电池壳)时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大(此时可考虑使用两个模温机)。

除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用直通型水道。(而我们的模具大多是采用S型回路----既不利于循环，又延长周期。)

3. 顶出系统

顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大(尤其在脱模温度太高时)而使

塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量(包括使用要求、尺寸精度与外观等)的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形(换顶杆为顶块就是这个道理)。

用软质塑料(如TPU)来生产深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折

叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气(液)压与机械式顶出相结合的方式效果会更好(以后会用到)。

三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响

塑化阶段即由玻璃态料粒转化为粘流态熔体的过程(培训时讲过原料塑化的三态变化)。在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向(相对螺杆而言)温差会使塑料产生应力;另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。

四、充填及冷却阶段对制品翘曲变形的影响

熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固。此过程是注射成型的关键环节。在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。较高的压力和流速会产生高剪切速率，从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，同时产生“冻结效应”。“冻结效应”将产生冻结应力，形成塑件的内应力。温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面:

(1) 塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形;

(2) 塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩; (3) 不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。

五、脱模阶段对制品翘曲变形的影响

塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物。脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形(前面已经讲过)。同时，在充模和冷却阶段“冻结”在塑件内的应力由于失去外界的约束，将会以“变形”的形式释放出来，从而导致翘曲变形。

六、注塑制品的收缩对翘曲变形的影响

注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。如果在模具设计阶段不考虑填充过程中收缩的影响，则制品的几何形状会与设计要求相差很大，严重的变形会致使制品报废(即收缩率的问题)。除填充阶段会引起变形外，模具上下壁面的温度差也将引起塑件上下表面收缩的差异，从而产生翘曲变形。对翘曲分析而言，收缩本身并不重要，重要的是收缩上的差异。在注塑成型过程中，熔融塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大，而使注塑件产生翘曲变形(即各向异性)。一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化，只有不均匀收缩会引起翘曲变形。结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大，而且其收缩率也较非结晶型塑料大，结晶型塑料大的收缩与其收缩的异向性叠加后导致影响结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多。 七、残余热应力对制品翘曲变形的影响

在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，而且对注塑制品的质量有较大的影响。由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂，这里就不赘述。 八、金属嵌件对制品翘曲变形的影响

对放嵌件的注塑制品，由于塑料的收缩率远比金属的大，所以容易导致扭曲变形(有的甚至开裂);为减少这种情况，可先将金属件预热(一般不低于100?)，再投入生产。

九、结论

影响注塑制品翘曲变形的因素有很多，模具的结构、塑料材料的热物理性能以及成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。因此，对注塑制品翘曲变形的处理必须综合考虑上述因素。

成型缺陷以及形成原因

(时间:2006-3-2 16:36:00 共有 723人次浏览)

料头附近有暗区 1、表观 在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧

浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性(低流动性)材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。

物理原因 如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。

在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如:慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。 通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、流速太高 采用多级注射:慢-较快-快 2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压 3、模壁温度太低 增加模壁温度 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、浇口与制品成锐角 在浇口和制品间成弧形 2、浇口直径太小 增加浇口直径 3、浇口位置错误 浇口重新定位 注塑成型缺陷之二:锐边料流区有黯区

1、表观 成型后制品表面非常好，直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。 物理原因

如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性(流动性差)的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表:

1、流体前端速度太快 采用多级注射:快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度

与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、模具内锐角过渡 提供光滑过渡 注塑成型缺陷之三:表面光泽不均

1、表观 虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。 物理原因

注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。

理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制，投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此，表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面，漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果

与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、保压太低 提高保压压力 2、保压时间太短 提高保压时间 3、模壁温度太低 提高模壁温度 4、熔料温度太低 提高熔体温度 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、模壁截面差异太大 提供更均一的模壁截面

2、材料积留过多或棱边尺寸过大 避免材料积留过重或棱边尺寸过大 3、料流线处排气不好 提高模具在料流线处的排气

注塑成型缺陷之四:空隙 1、表观

制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙;不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。

物理原因

当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。

一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙

与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、保压太低 提高保压压力 2、保压时间太短 提高保压时间 3、模壁温度太低 提高模壁温度 4、熔料温度太高 降低熔体温度 与设计有关的原因与改良措施见下表:

1、浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道 2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔 3、浇口开在薄壁区 浇口开在厚壁区

注塑成型缺陷之五:气泡 1、表观

制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近。流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在制品壁厚的地方。气泡有着不同的尺寸和不同的形状。

物理原因

气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。如果必须的成型温度太高，通过分子而导致材料分解，熔料就有发生热降解的危险，成型过程中气泡就容易产生。 如果周期时间长，通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。也可能因为料筒内的熔料过热。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表:

1、熔料温度太高 降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速 2、熔料在料筒内残留时间过长 使用较小的料筒直径 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、不合理的螺杆几何形状 使用低压缩螺杆 注塑成型缺陷之六:白点

1、表观 料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。 物理原因

由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常包括PE、PP，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表:

1、熔料温度太低 增加料筒温度 2、螺杆转速太高 降低螺杆转速 3、螺杆背压太低 增加螺杆背压

4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间 与设计有关的原因与改良措施见下表:

1、不合理的螺杆几何形状 选用适当几何形状的螺杆(含计量切变区) 注塑成型缺陷之七:灰黑斑纹

1、表观 灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的产品有此现象。 物理原因

如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。

就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。

焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的

氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。

工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、螺杆背压太低 增加螺杆背压

2、喂料区的料筒温度过高 降低喂料区的料筒温度 3、螺杆转速过快 降低螺杆转速

4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间 与设计有关的原因与改良措施见下表:

1、不合理的螺杆几何形状 选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深

注塑成型缺陷之八:料头附近有灰黑斑

1、表观 制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用低粘性(高流动性)材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性(低流动性)材料，纹路大多是银白色。

物理原因

这是由被挤入和压缩的另一种气泡。如果螺杆降压幅度太高(螺杆回缩)，降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内形成气泡。

这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。

如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。

假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表: a、螺杆降压太高 减小螺杆降压幅度 b、螺杆降压率太高 减小螺杆降压率

c、熔料温度太高 降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速 注塑成型缺陷之九:放射纹

1、表观 从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。

物理原因

放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。

除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。

在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、注射速度太快 降低注射速度

2、注射速度单级 采用多级注射速度:慢-快

3、熔料温度太低 提高料筒温度(对热敏性材料只在计量区)。增加低螺杆背压 与设计有关的原因与改良措施见下表:

1、浇口和模壁之间过渡不好 提供圆弧过渡 2、浇口太小 增加浇口

3、浇口位于截面厚度的中心 浇口重定位，采用障碍注射 冷料头

1、表观 这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的力学性能

物理原因

当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表:

a、热流道温度太低 增加热流道温度

b、喷嘴温度太低 测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区 4、与设计有关的原因与改良措施见下表: a、喷嘴横截面太小 增加喷嘴横截面

b、浇口几何尺寸不合理 改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道 c、热流道几何尺寸不合理 改变热流道喷嘴几何尺寸 注塑成型缺陷之十一:唱片纹

1、表观 在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性(流动性差)材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。在PC料做成的产品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。 物理原因

如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、注射速度太低 增加注射速度

2、熔料温度太低 提高料筒温度，增加螺杆背压 3、模具表面温度太低 增加模具温度 4、保压太低 增加保压

与设计有关的原因与改良措施见下表:

1、浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道 2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔 注塑成型缺陷之十二熔接缝

熔接缝(Weld line)

表观 在充模方式里，熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛光表面的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。熔接缝的位置总是在料流方向上。

物理原因

熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品。在细流再次相遇的地方，表面会形成熔接缝和料流线。熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长，形成的熔接缝就越明显。细小的熔接缝不会影响制品的强度。

然而，流程很长或温度和压力不足的地方，充模不满会造成明显的凹槽。原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点。聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点，这是因为在取向上有明显的差异。浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和位置。流体前锋相遇时的角度越小，熔接缝越明显。

大多数情况下，工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线。所能做到的是降低其亮度，或将它们移到不显眼或完全看不见的地方

与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、注射速度太低 增加注射速度 2、熔料温度太低 提高料筒温度 3、模具表面温度太低 增加模具温度 4、保压太低 增加保压，尽早进行保压切换 与设计有关的原因与改良措施见下表:

1、浇口位置不合理 重新定位浇口并将其移到不可见的地方 2、料流道处无排气孔 排气孔尺寸应符合材料的特性 注塑成型缺陷之十三:水迹纹

水迹纹(Moisture streaks)

表观 水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方，流体前端很粗糙。

物理原因

一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路 与加工参数有关的原因与改良措施见下表:

1、颗粒内残留的水分太高 检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料 提供足够的预烘干

注塑成型缺陷之十四:颜色不均 颜色不均(Colour streaks)

表观 颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。

物理原因

颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。 在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。

当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。

通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表:

1、材料未均匀混合 降低螺杆速度;增加料筒温度，增加螺杆背压 2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压

3、螺杆背压太低 增加螺杆背压 4、螺杆速度太高 减少螺杆速度 与设计有关的原因与改良措施见下表:

1、螺杆行程过长 用直径较大或长径比较大的料筒

2、熔料在料筒内停留时间短 用直径较大或长径比较大的料筒 3、螺杆L:D太低 使用长径比较大的料筒 4、螺杆压缩比低 采用高压缩比螺杆

5、没有剪切段和混合段 提供剪切段和(或)混合段 [讨论]注塑成型缺陷之十五:烧焦纹 烧焦纹(Charred streaks)

表观 制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹。 物理原因

烧焦暗纹是因为熔料过度热降解而造成的。淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解。银纹的造成一般是因为螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦。

一般来说，在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象。 如果仅在料头附近发现条纹，原因就不止是热流道温度控制优化不足，还同机器的喷

嘴有关。

熔料的温度哪怕是稍微有点高，熔料在料筒内的残留时间相对较长，也会导致制品的力学性能下降。在 因为分子热运动而产生的降解连锁反应的作用下，熔料

的流动性会增加，以至让模件不可避免地发生溢模的现象。对复杂模具尤其要小心。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、熔料温度太高 降低料筒温度

2、热流道温度太高 检查热流道温度，降低热流道温度 3、熔料在料筒内残留时间太长 采用小直径料筒 4、注射速度太高 减小注射速度:采用多级注射:快-慢 注塑成型缺陷之十六:玻璃纤维银纹 玻璃纤维银纹(Glass fiber streaks)

表观 加入了玻璃纤维的塑料模制品的表面呈多样缺陷:灰暗、粗糙，部分出现金属亮点等很明显的特征，尤其是凸起部分料流区，流体再次会合的接合线附近。

物理原因

如果注射温度太低并且模温太低，含有玻纤的材料往往在模具表面凝结过快，此后玻纤再也不会嵌到熔体内。当两股料流前锋相遇时，玻纤的取向是在每条细流的方向上，因而会在交叉的地方导致表面材质不规则，结果就会形成接合缝或料流线。 这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显，例如螺杆行程太长，导致熔料混合不均的熔料也被注射。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表:

1、注射速度太低 增加注射速度:考虑用多级注射:先慢-后快 2、模温太低 增加模温

3、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压

4、熔料温度变化高，如熔料不均匀 增加螺杆背压;减小螺杆速度;使用较长的料筒以缩短行程

注塑成型缺陷之十七:溢边

溢边(Flash)

表观 在凹处周围，沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边。 物理原因

在多数情况下，溢边的产生是因为在注射和保压的过程中，机器的合模力不够，无法沿分型线将模具锁紧并密封。如果模腔内有地方压力很高，此处模具变形就有可能造成溢模。在高的成型温度和注射速度条件下，熔料在流道末端仍能充分流动，如果摸具没有锁紧就会产生溢边。

如果只在模具上某一点发现溢边，这就说明模具本身有缺陷:此处模具未完全封住。典型的溢边情形:局部产生溢边是由于模具有缺陷，而扩展到整个周围则是因为合模力不够。

必须注意～为避免溢边在增加合模力时应该慎重，因为合模力过量易损坏模具。建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因。特别是在使用多型腔的模具之前，准备一些模具的分析资料不失为一个好办法，这样可以给所有的问题提供正确答案。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表:

1、锁模力不够 增加锁模力

2、注射速度太快 减少注射速度:用多级注射:快-慢 3、保压切换晚 早一点保压切换 4、熔料温度太高 降低料筒温度 5、模壁温度太高 降低模壁温度 6、保压太高 降低保压

与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、模具强度不够 增加模具强度

2、模具在分型线或凸边处密封不足 重新设计模具 注塑成型缺陷之十八:收缩

收缩(Sink marks)

表观 塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。

物理原因

当制品冷却时，收缩(体积减小，收缩)发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定(因为还没有冷却)时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。 这些沉降通常会被看成为收缩。如果制品有厚截面，在脱模后也有可能产生这样的缩水。这是因为内部仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降，在此过程中形成收缩。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、保压太低 增加保压 2、保压时间太短 延长保压时间 3、模壁温度太高 降低模壁温度

4、熔料温度太高 降低熔料温度，降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、料头横截面太小 增加料头横截面 2、料头太长 缩短料头 3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径

4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处 5、材料堆积过量 避免材料堆积

6、壁/筋的截面不合理 提供较合理的壁/筋的截面比例 注塑成型缺陷之十九:注射不足

注射不足(Short shot)

表观 : 模腔未完全充满，主要发生在远离料头或薄壁面的地方。 物理原因

熔料的注射压力和/或注射速度太低，熔料在射向流长最末端过程中冷却。通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况。它也会发生在需要高压注射但保压设置低不成比例的时候。

实际上，当需要高注射压力时，保压也应按比例提高:正常时，保压应为注射压力的50%左右，但如果采用高注射压力，保压应为70%~80%。

如在料头附近发现注射不满，可以解释为:流体前锋在这些点被阻挡，较厚的地方先被充满。如此，在模腔几乎被充满之后，在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量的流动导致注射不足。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、注射压力太低 增加注射压力 2、注射速度太低 增加注射速度 3、保压太低 增加保压

4、保压切换太早 延迟从注射到保压的切换 5、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压 6、保压时间太短 延长保压时间 与设计有关的原因与改良措施见下表:

1、流道/料头横截面太小 增加流道/料头的横截面 2、模具排气不足 提高模具排气性 3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径 4、薄壁处的厚度不够 增加截面厚度 注塑成型缺陷之二十:翘曲

翘曲(Warpage)

表观 制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象。典型表现为，制品平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲。

物理原因

制品-因其特性-冻结的分子链在应力作用下发生内部移位。在脱模的时候，按不同的制品形状，应力往往会造成不同程度的变形。内应力使制品收缩不均，小颗粒移位，颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量的压力。特别是用部分结晶材料制成的制品，如PE、PP、POM比非晶体材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易产生缩壁，更易于翘曲。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、模内压力太高 降低保压，将保压切换提前 2、模温太低 增加模具温度

3、流体前锋，粘性太低 增加注射速度

4、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、模温不稳定 提供冷却/加热均衡的模具

2、截面厚度不规则 按树脂特性重新设计制品形状尺寸 注塑成型缺陷之二十一:顶白 顶白(Ejector marks)

表观 在制品面对喷嘴一侧，即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应

力升高的现象 物理原因

如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小，此处的表面压力会很高，发生变形

最终造成顶出部位泛白。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、保压太高 降低保压 2、保压时间太长 缩短保压时间 3、保压时间切换太迟 将保压切换提前 4、冷却时间太短 延长冷却时间 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、脱模斜度不够 按规格选择脱模斜度

2、脱模方向上表面粗糙 对脱模方向上模具进行抛光 3、顶出一侧上形成真空 型芯内装气阀

注射成型中常遇的问题以及解决办法

(时间:2006-2-27 14:02:19 共有 424人次浏览)

不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决

问题时参考之用。

按本厂所知，此处提供的附录资料是不完全精确的，但对本资料的准确性及完整性--

我厂并不承担任何责任，使用人应自行决定资料的可用性。 (1)成品不完整 故障原因 处理方法

塑料温度太低 提高熔胶筒温度 射胶压力太低 提高射胶压力 射胶量不够 增多射胶量 浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏 重新调整其配合 射前时间太短 增加射胶时间 射胶速度太慢 加快射胶速度 低压调整不当 重新调节

模具温度太低 提高模具温度 模具温度不匀 重调模具水管 模具排气不良 恰当位置加适度排气孔 射嘴温度不低 提高射嘴温度 进胶不平均 重开模具溢口位置 浇道或溢口太小 加大浇道或溢口 塑料内润滑剂不够 增加润滑剂 背压不足 稍增背压

过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理 射胶量不足 更换较大规格注塑机 制品太薄 使用氮气射胶

(2)制品收缩 故障原因 处理方法 模内进胶不足

熔胶量不足 加熔胶量 射胶压力太低 高射压 背压压力不够 高背压力 射胶时间太短 长射胶时间 射胶速度太慢 快射速 溢口不平衡 模具溢口太小或位置 射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减

整模具或更换射嘴 低背压效果。

料温过高 低料温 模温不当 整适当温度 冷却时间不够 延冷却时间 蓄压段过多 射胶终止应在最前端 产品本身或其肋骨及柱位过厚 检讨成品设计 射胶量过大 更换较细的注塑机 过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修 浇口太小、塑料凝固失支背压作用 加大浇口尺寸

(3)成品粘模

故障原因 处理方法 填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量 射胶压力太高 降低射胶压力 射胶量过多 减小射胶量 射胶时间太长 减小射胶间时 料温太高 降低料温

进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置 模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度 模内有脱模倒角 修模具除去倒角 模具表面不光滑 打磨模具

脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备 注塑周期太短 加强冷却 脱模剂不足 略为增加脱模剂用量 (4)浇道(水口)粘模 故障原因 处理方法

射胶压力太高 降低射胶压力 塑料温度过高 降低塑料温度 浇道过大 修改模具

浇道冷却不够 延长冷却时间或降低冷却温度 浇道脱模角不够 修改模具增加角度 浇道衬套与射嘴配合不正 重新调整其配合 浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具

浇道外孔有损坏 检修模具 无浇道抓销 加设抓销

填料过饱 降低射胶量，时间及速度 脱模剂不足 略为增加脱模剂用量 (5)毛头、飞边 故障原因 处理方法

塑料温度太高 降低塑料温度，降低模具温度 射胶速度太高 降低射胶速度 射胶压力太高 降低射胶压力 填料太饱 降低射胶时间，速度及剂量

合模线或吻合面不良 检修模具

锁模压力不够 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机 (6)开模时或顶出时成品破裂 故障原因 处理方法

填料过饱 降低射胶压力，时间，速度及射胶量 模温太低 升高模温 部份脱模角不够 检修模具

有脱模倒角 检修模具

成品脱模时不能平衡脱离 检修模具 顶针不够或位置不当 检修模具

脱模时局部产生真空现象 开模可顶出慢速，加进气设备 脱模剂不足 略为增加脱模剂用量 模具设计不良，成品内有过多余应力 改良成品设计

侧滑块动作之时间或位置不当 检修模具 (7)结合线

故障原因 处理方法

塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速 模具温度过低 提高模具温度

射嘴温度过低 提高射嘴温度 射胶速度太慢 增快射胶速度 射胶压力太低 提高射胶压力 塑料不洁或渗有其它料 检查塑料

脱模油太多 少用胶模油或尽量不用 浇道及溢口过大或过小 调整模具 熔胶接合的地方离浇道口太远 调整模具

模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞 熔胶量不足 使用较大的注塑机 太多脱模剂 不用或减少脱模剂 (8)流纹

故障原因 处理方法

塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速

模具温度太低 提高模具温度 模具冷却不当 重调模具水管 射胶速度太快或太慢 调整适当射胶速度 射胶压力太高或太低 调整适当射胶压力 塑料不洁或渗有其它料 检查塑料

溢口过小产生射纹 加大溢口

成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置 (9)成品表面不光泽 故障原因 处理方法

模具温度太低 提高模具温度 塑料剂量不够 增加射胶压力，速度，时间及剂量 模腔内有过多脱模油 擦试干净

塑料干燥处理不当 改良干燥处理 模内表面有水 擦试并检查是否有漏水 模内表面不光滑 打磨模具

(10)银纹、气泡 故障原因 处理方法

塑料含有水份 塑料彻底烘干、提高背压 降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机， 塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久

降低射嘴及前段温度 塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解 减小其使用量或更换耐温较高的代替品

塑料中其它添加物混合不匀 彻底混合均匀 射胶速度不快 减慢射胶速度 射胶压力太高 降低射胶压力 熔胶速度太低 提高熔胶速度 模具温度太低 提高模具速度 塑料粒粗细不匀 使用粒状均匀原料

降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压熔胶筒内夹有空气 缩段长度

调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、塑料在模内流程不当

成品厚度平均 (11)成品变形 故障原因 处理方法

降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料成品顶上时尚未冷却 温度

塑料温度太低 提高塑料温度，提高模具温度

模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，成品形状及厚薄不对称 变更成形设计

填料过多 减小射胶压力，速度，时间及剂量 几个溢口进料不平均 更改溢口 顶针系统不平衡 改善顶出系统 模具温度不均匀 调整模具温度

近溢口部分的塑料太松或太紧 增加或减少射胶时间 保压不良 增加保压时间 (12)成品内有气孔 故障原因 处理方法

填料量不足以防止成品过度收缩

成品断面，肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置 射胶压力太低 提高射胶压力

射胶量及时间不足 增加射胶量及射胶时间 浇道溢口太小 加大浇道及溢口 射胶速度太快 调慢射胶速度 塑料含水份 塑料彻底干燥

塑料温度过高以致分解 降低塑料温度 模具温度不均匀 调整模具温度

冷却时间太长 减少模内冷却时间，使用水浴冷却 水浴冷却过急 减小水浴时间或提高水浴温度 背压不够 提高背压

熔胶筒温度不当 降低射嘴及前段温度，提高后段温度 塑料的收缩率太大 采用其它收缩率较小的塑料

(13)黑纹

故障原因 处理方法 塑料过热

塑料温度太高 降低塑料温度 熔胶速度太快 降低射胶速度

螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热 检修机器

射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度 射胶量过大 更换较小型的注塑机

检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙熔胶筒内有使塑料过热的*角 或腐蚀现象 (14)黑点

故障原因 处理方法

彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温塑料过热部份附着熔胶筒内壁 度，减短加热时间，加强塑料干燥处理 塑料混有杂物，纸屑等 检查塑料，彻底空射

降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加射入模内时产生焦斑 强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口

位置

检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或熔胶筒内有使塑料过热的*角 腐蚀现象。 (15)不稳定的周期

以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则: 周期的加快将造成:短射，成品收缩与变形，粘模。

周期的延慢将造成:溢料，毛头，料模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。